Nach einem Vorzerkleinern der Hartstoffe durch div. Brecher erfolgt ein Vermahlen der verschiedenen Versatzkomponeten in sog. Nassmühlen (Mahlmedium: Wasser). Nach Erreichen der entsprechenden Mahlfeinheit werden die restlichen Versatzkomponenten in großen Löse- bzw. Mischquirlen zugemischt. Nach einer aufwendigen Reinigung mit Sieben und Magneten erfolgt der anschließende Trocknungsprozeß, das Sprühtrocknen. Das bei uns gefertigte Granulat hat eine durchschnittliche Korngröße von 100 – 600 µm und wird lose im Silo-Lkw, in Textilcontainer zu ca. 1 to, oder in Papiersäcken zu 50 kg zu unseren Kunden geschickt. Unsere Kunden stellen mit Hilfe der unterschiedlichsten Verfahren (Gießen, plastische Formgebung, Extrusion, Naßpressen, Trockenpressen, Iso-Presse) die Bauteile her, die jedoch erst durch den abschließenden Brand bei 1200 – 1600°C, je nach Rohstoff-zusammensetzung, ihre eigentlichen Werkstoffeigen-schaften bekommen. Jedes dieser Bauteile erfüllt je nach den Eigenschaften der zusammengemischten Rohstoffe unterschiedliche mechanische, chemische und elektrische Eigenschaften. An Hand dieser Eigenschaften kann man die Bauteile, die nach dem Brand entstanden sind, klassifizieren. Die entsprechende Norm lautete: Keramik-Isolierstoffe DIN EN 60 672 (vor. VDE 0335 Teil 3) Hier ein kleiner Auszug aus den unterschiedlichsten Anwendungsgebieten: Unsere Produktgruppen gliedern sich wie folgt: 2019 [%] v. to [%] v. U. Geschirr 45,4 35,3 techn. Porzellan 2,0 1,0 Steatit 25,0 30,0 Cordierit 22,5 24,5 Aluminiumoxid 5,0 9,0 Glasuren/sonstige 0,1 0,2 Technische Grundlagen Wir betreiben zur Zeit 5 Sprühtrockneranlagen, nämlich: Anlage D 300, Baujahr 1966/67, 4,5 m  Durchmesser, Leistung: 0,5 to/h derzeit nur für Proben und feine Sondermassen Anlage D 800, Baujahr 1966/67, 5,4 m  Durchmesser, Leistung: ca. 1 to/h derzeit für Porzellan- und Aluminiumoxidmassen Anlage D 1200/1, Baujahr 1977/78, 6 m  Durchmesser, Leistung: ca. 1,2 to/h derzeit für Steatit und Cordieritmassen Anlage D 1200/2, Baujahr 1999/2000, 6 m  Durchmesser, Leistung: ca. 1,2 to/h derzeit für Steatitmassen Anlage D 2000, Baujahr 2005/2006, 7 m  Durchmesser, Leistung: ca. 2,6 to/h derzeit für Porzellanmassen Die Type D 300 wird – wie oben erwähnt – nur noch für die Fertigung von Proben und für besonders feinkörnige Sonderqualitäten verwendet. Aufgrund der geringen Abmessungen des Trockners haben wir eine sehr großen Wand- und Deckenbelag, der sich während des Trocknerbetriebs ablösen kann und dadurch die Qualität des Granulats unangenehm beeinflusst. Da auf der Anlage D 800 zwei unterschiedliche Massetypen produziert werden (Geschirr- und Aluminiumoxidmassen), muss diese im Abstand von einigen Tagen grundlegend gereinigt werden. Die Feuerungsleistung der vorhandenen Anlagen liegt bei: Anlage D 300: 0,4 MW Anlage D 800: 0,9 MW Anlage D 1200/1: 1,3 MW Anlage D 1200/2: 1,3 MW Anlage D 2000: 2,0 MW _________________________ Gesamtanlage: 5,9 MW Alle Anlagen sind Trockner der Fa. Dorst, Kochel am See. Die Wirkungsweise dieser Trockner wird exemplarisch an der Anlage D 2000 erklärt, einem Trockner der nach dem Düsenzerstäubungsprinzip mit einer maximalen Verdampfungsleistung von 2.000 kg Wasser je Stunde arbeitet. Damit können je nach gelösten Feststoffgehalt bis zu 3.200 kg Trockengut je Stunde produziert werden. Das Arbeitsprinzip des Trockners zeigt beigefügtes Fließschema. Der keramische Schlicker wird mittels einer Hochdruckpumpe in den Trocknerturm gefördert und dort bei einem Druck zwischen 10 – 40 bar zerstäubt. Die dadurch entstehenden Tröpfchen werden einem gleichmäßigem Strom heißer Trocknungsgase ausgesetzt und während ihres freien Fluges durch den Trocknerturm abgetrocknet. Die Trocknungsgase, ein Gemisch aus den Verbrennungsgasen und der Frischluft, gelangen von oben in den Trocknerturm, während die Düsen von unten fontänenartig nach oben sprühen. Die Massegranulate fallen nach dem beendeten Trocknungsvorgang in das konische Unterteil des Trocknerturmes, sie werden von dort über die Pendelklappe ausgetragen un zu den Silos transportiert. Die Trocknungsgase, die sich inzwischen mit Feuchtigkeit und Feinsatub angereichert haben, werden aus dem Trocknerturm durch eine Abluftleitung abgezogen und durchlaufen eine Zyklonentstaubungsanlage. Der dort abgeschiedene Staub fällt in einen Staubsammelbehälter und gelangt in einen Förderventilator, der den Feinstaub wieder in den Trocknerturm zurückbläst, und zwar in unmittelbare Nähe der Sprühzone, so daß er sich mit den aus den Düsen austretenden Schlickertröpfchen agglomerieren kann. Hinter der Zyklonanlage ist eine hochwirksame Nassentstaubung nachgeschaltet. In einem Nasswäscher wird die gesamte Abluft (ca. 110°C) durch dichte, feinstverteilte Wasserschleier geführt, wobei der Reststaub von dem Wassernebel gebunden wird. In einem Wasserabscheider wird die gereinigte Abluft vom Wasser getrennt. Die Abluft (ca. 50°C) entweicht durch den Kamin ins Freie, das Abwasser wird in die werkseigenen Kläranlage geleitet. Die kombinierte Trocken- und Nassentstaubung gewährleistet einen Reststaubgehalt von < 50 mg/Nm3. Der Wasserverbrauch der Nasswäsche liegt etwa bei 40 m3/h. Das Waschwasser kann im ständigen Kreislauf verwendet werde. Die Trocknungsgase werden in einer Brennkammer die – wie erwähnt – mit Öl oder Gas befeuert wird, erzeugt. Den heißen Verbrennungsgasen werden dort die erforderlichen Mengen Frischluft zugeführt, so dass die maximale Eintrittstemperatur der Heißluft auf etwa 500°C begrenzt ist. Im gesamten Trocknungssystem herrscht ein leichter Unterdruck, so dass an allen Öffnungen und Austrittsschleusen nirgens Luft und damit Staub und dgl. Austreten kann. Der Unterdruck in der Anlage entsteht dadurch, dass der Hauptventilator, der den Luftstrom erzeugt, am Ende der gesamten Anlage angeordnet ist und die Luft durch sämtliche Aggregate saugt. Die für den Sprühtrockner erforderlichen Nebeneinrichtungen, wie Mühlen, Löser, Mischer, Magnete, Siebe, Rechenrührer, Förderung- und Siloanlagen für Rohstoffe und Fertiggranulat müssen ebenso installiert werden.